我們都知道，鋁材廠家擠壓模具在非常惡劣的條件下工作，高溫，高壓和高強度的摩擦，導致擠壓模具的壽命縮短。擠壓模具的主要失效形式是磨損失效。鋁材在擠壓生產過程中通過高溫高壓直接與工作皮帶接觸，產生強烈的摩擦。擠壓模具型腔和工作帶的表面被磨損和失效，以及模具開裂失效。在鋁生產過程中，擠壓模具將在強度較弱的地方產生細小的裂紋，且在一定程度上產生生產、開裂或斷裂的連續發展。變形破壞，通常在模具懸臂偏心度的使用中，下沉。這可能是由于強度不足或其他原因造成的。考慮到影響模具壽命的上述問題，應注意以下方面在多孔模具的設計、制造和維護中：多孔模具的設計必須注意分流孔的放置，因為存在許多橋位，因此應注意合理的布局和完美的泄壓。應特別注意制造過程中的薄弱部位和應力集中。
　　
多孔擠壓模具修復必須首先解決放電長度的問題，并且在修復模具時盡量不要移動工作帶或焊接。最好調整導流板或焊接室的流量以實現模具的修復。保持擠出模頭的穩定性。清潔多孔模具是必要的。有很多角落和很好的地方很難拋光和拋光。我們通常使用拋光噴砂機清潔表面。
　　
擠壓模合格后應立即進行滲氮處理，使擠壓模表面得到加強，更好地適應鋁材料的生產。在鋁型材生產中，必須避免模具上下游頻繁發生，并盡量減少由于突然冷卻和加熱而導致的模具整體性能下降。擠壓模在后期的維護也很重要。進入倉庫前，必須用防銹劑將模具噴干凈。
　　

從上述觀點來看，合理提高多孔模具壽命是鋁材廠家一項綜合性系統工程。為此，需要建立一個綜合的模具跟蹤控制系統。

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