為了解決鋁合金型材成品的黑渣問題，減少廢品數量，提高產量，科技部進行了大量的調查工作，通過長期跟蹤，提出了防止拖延和夾渣的三種方法。

1.鋁合金型材生產過程控制

1)棒材切割后，必須用風管將鋁棒上的灰塵吹走，減少灰分的產生，減少發黑和夾渣的來源。

(2)壓痕厚度應保持足夠，過薄的壓痕會導致鋁棒死區進入鋁合金型材尾部，導致發黑和夾渣；

3)應有效控制擠出速度，特別是在結束時應進行減速處理，以防止湍流進入皮膚雜質中。

4)每次生產時(至少每次換模)，都應清洗汽缸；

2.設備和設備的調整

(1)擠壓桿不對齊時，擠壓桿的運動會使材料的膽囊磨損，造成擠壓桿的大肚子、變形等缺陷；

模具底座、上、下、左、右的中心位置應對齊，嚴格禁止將模座移動用于生產，上下部不對齊的，需與機器維修聯系維修；

2)擠壓蛋糕的大小應定期測試和更新，對于邊緣擠壓的蛋糕，也會導致發黑、夾渣等的報廢。

3)罐體的長期使用、大肚子的出現等變形，也會引起批量報廢，這種報廢在生產中非常突出，需要注意，新材料的膽囊必須除去膽汁中的污物，并在機器上安裝前擦亮內膽囊。

3.調整鋁合金型材模具設計和生產計劃

1)對于粉末冶金系列等平面模具，必須安裝導流板進行導流，從而減少進給口，夾緊死區。

2)料孔和膽汁孔必須用分流孔充分包圍，監測器應對每一套模具進行比較。如果出現分流孔過大的現象，不能在機器上生產，應將其轉化為大型機械生產。

(同棒徑的可以通用)在生產計劃中，必須按照原開模機(可使用相同桿徑)進行計劃，不得出現小桿模生產大棒機。

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